Stampante DTF per la creazione di stampe personalizzate su cappelli, magliette e camicie.
- Componenti principali di Disen'Sistema di stampa DTF
Disen Stampante DTF da 60 cm Si distingue per il suo design integrato e ad alte prestazioni, studiato per una personalizzazione impeccabile dei capi d'abbigliamento. Il suo cuore pulsante è costituito da una configurazione a doppia testina di stampa i3200, abbinata a una macchina per la distribuzione della polvere con nastro a rete a quattro teste da 60 cm, che forma una soluzione all-in-one che elimina le fasi di flusso di lavoro separate. La stampante vanta una larghezza di stampa di 700 mm, adatta a diverse dimensioni di tessuto, dai piccoli pannelli per cappelli alle t-shirt intere. Una scheda madre Honson garantisce un funzionamento stabile, riducendo al minimo i problemi durante le lunghe tirature di produzione. A completare il sistema, la macchina per la distribuzione della polvere completamente automatizzata gestisce tre attività critiche: distribuzione precisa della polvere, asciugatura rapida e raccolta ordinata della pellicola. Questa integrazione riduce il lavoro manuale e minimizza gli errori, rendendo il sistema ideale sia per i principianti che per gli operatori esperti.
- Principali vantaggi della stampa su indumenti
IL DTF I vantaggi di questo sistema risolvono i problemi più comuni dei metodi di stampa tradizionali. Supporta la stampa a 5 colori (C/M/Y/K/W) con una capacità di inchiostro di 1500 ml per colore, consentendo la realizzazione di design vivaci e a spettro completo, dalle grafiche audaci sulle t-shirt ai loghi più discreti sulle camicie. A differenza delle stampanti direct-to-garment (DTG) che rischiano di danneggiare i tessuti delicati, questo sistema utilizza una pellicola in PET come intermedio, proteggendo materiali come cotone, poliestere e tela. La flessibilità delle modalità di velocità ne aumenta ulteriormente l'utilità: la modalità 4pass offre 8 m²/h per la produzione ad alto volume (ad esempio, ordini di magliette in grandi quantità), mentre la modalità 8pass rallenta a 4 m²/h per lavori di precisione (come i design complessi sui cappelli). Un altro punto di forza è la facilità d'uso: le testine di stampa autopulenti con getto di inchiostro anti-intasamento impediscono l'accumulo di inchiostro e i pannelli di controllo bilingue (che supportano più lingue) semplificano l'utilizzo. La funzione di asciugatura a 120-150 °C garantisce un'asciugatura rapida delle stampe, riducendo i tempi di consegna senza compromettere la durata.
- Processo di stampa passo passo
Fase 1: Preparazione e trasferimento del progetto
Iniziate creando o importando i vostri disegni utilizzando software come Maintop o Photo Print, strumenti ottimizzati per la corrispondenza dei colori DTF. Una volta finalizzato, trasferite il disegno alla stampante tramite un cavo dati. Questo passaggio garantisce che il disegno sia formattato correttamente per la larghezza di 700 mm della stampante, evitando ritagli o distorsioni.
Fase 2: Stampa su pellicola PET
La piattaforma a ventosa della stampante fissa saldamente la pellicola DTF da 600 mm, impedendone l'arricciamento durante la stampa. Le due testine di stampa i3200 depositano l'inchiostro sulla pellicola, riproducendo il disegno con dettagli nitidi. Questa fase sfrutta la precisione cromatica del sistema per garantire che il disegno stampato corrisponda al mockup digitale, un fattore critico per la soddisfazione del cliente.
Fase 3: Applicazione della polvere e asciugatura
Dopo la stampa, la pellicola passa alla macchina per la distribuzione della polvere. La macchina spruzza automaticamente la polvere termofusibile sull'area stampata, garantendo una copertura uniforme. La polvere in eccesso viene rimossa (e riciclata per usi futuri), riducendo gli sprechi. La pellicola entra quindi nella camera di asciugatura a 120-150 °C, dove la polvere si fonde con l'inchiostro, creando uno strato trasferibile pronto per l'applicazione sul tessuto.
Fase 4: Trasferimento termico ai capi di abbigliamento
Per magliette e camicie: posizionare la pellicola asciutta (lato stampato verso il basso) sul capo, allineandola con la posizione desiderata. Utilizzare un pressa a caldo Impostare la termopressa a 150-180 °C, applicando una pressione costante per 10-15 secondi. Il calore fonde la polvere termoadesiva, fissando il disegno al tessuto. Per i cappelli: regolare la termopressa in base alla superficie curva dei pannelli del cappello, utilizzando un accessorio specifico per garantire una distribuzione uniforme del calore, evitando sbavature o un'adesione non uniforme, un problema comune con le superfici curve.
Fase 5: Pelatura finale e controllo qualità
Una volta terminato il ciclo di termopressa, rimuovere la pellicola in PET mentre è ancora calda. In questo modo si rivela una stampa vibrante e liscia che aderisce perfettamente al capo. Un rapido controllo di qualità assicura l'assenza di sbavature d'inchiostro o residui di polvere, garantendo una finitura professionale.
- Supporto versatile e affidabile
Questo processo eccelle sia nei progetti di piccole che di grandi dimensioni. Gli utilizzi in piccole serie includono t-shirt personalizzate con foto per eventi o cappellini su misura per aziende locali, mentre la produzione su larga scala beneficia della velocità di asciugatura da 0 a 30 m²/h e della possibilità di passare dalla modalità a due o quattro testine. I materiali di consumo di Disen, ovvero inchiostro DTF, pellicola, liquido di pulizia e polvere termofusibile, sono formulati per funzionare perfettamente con il sistema, evitando intasamenti delle testine di stampa e garantendo una qualità costante. Forte di 31 anni di esperienza in fabbrica, il sistema offre un'affidabilità che riduce al minimo i tempi di inattività, rappresentando un investimento a lungo termine per le aziende di stampa su abbigliamento.